메이드 바이 브라이틀링

메이드 바이 브라이틀링

무브먼트

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브라이틀링은 두 개의 독립적인 푸시피스를 발명하고 최초로 셀프와인딩 크로노그래프 (1969년)를 선보이는 등 이 분야의 기술적인 발전에 많은 공헌을 해 온 크로노그래프 전문 브랜드이다. 설립 이래로 브라이틀링은 신뢰할 수 있는 튼튼하고 정확한 무브먼트를 만들어 차별화를 시도해왔다. 2009년에는 새로운 구조를 갖춘 고성능 칼리버를 선보이면서 과감한 행보를 펼쳤으며, 이를 통해 브라이틀링은 자사만의 독자적인 기계식 크로노그래프 무브먼트를 소유하고 있는 몇 개 안되는 시계제조업체 중 하나로 올라섰다. 완벽한 기계식 무브먼트의 품질을 위하여, 브라이틀링은 라쇼드퐁에 초현대적인 공장을 건설하고 ‘브라이틀링 크로노미트리’라고 명명하였다. 또한, 브라이틀링의 모든 전자식 모델들은 표준 쿼츠보다 10배 이상 더 정확한 슈퍼 쿼츠TM 무브먼트를 탑재하고 있다. 브라이틀링은 독보적인 크로노그래프 무브먼트를 개발하면서 새로운 길을 개척하기로 결정했다. 브라이틀링은 다른 최첨단 분야에서 이용되어 온 조립 라인을 시계 산업으로 끌어들여, 기존의 무브먼트 조립 과정을 혁신적으로 바꾸는 산업 생산라인을 개발해냈다. 이 시스템은 완전히 자동 조립이 가능한 스테이션(작업대)과 수동 조정되어야 하는 스테이션(작업대) 중 필요한 작업대를 지정하여 각 무브먼트를 자동 이동시켜주는 프로그램이다. 생산라인을 거쳐 나온 무브먼트들은 각 공정에서 개별적으로 통제 관리되었기 때문에, COSC (Swiss Official Chronometer Testing Institute)의 엄격한 기준의 테스트를 통과할 준비를 마쳤다고 볼 수 있다. 또한 이를 통해 브라이틀링은 높은 신뢰성을 갖춘 전문가를 위한 장비를 대량으로 생산할 수 있는 기반을 갖추게 되었다. COSC 테스트에서 정확함을 검증받기 위해서는, 각 무브먼트는 작동하고 있는 검은색 초침이 흰색 다이얼 위 완벽하게 세팅 되어있어야 한다. 무브먼트는 정해진 회전수만큼 크라운을 돌리는 기계를 통해 하루에 한 번 개별적으로 감긴다. 정확성은 초침 위치를 읽는 로봇에 의해 측정된다. 개별적으로 숫자가 새겨진 각 무브먼트는 15일 밤낮으로 5개 포지션과 3개의 서로 다른 온도(8℃, 23℃, 38℃)에서 테스트가 이루어진다. 공식 인증된 ‘크로노미터’라는 모든 사람이 갈망하는 타이틀을 얻기 위해 무브먼트는 7개의 극도로 엄격한 기준에 부합해야한다. 99.99%의 정확성에 달하는 하루 평균 -4/+6초 미만의 오차범위를 유지할 수 있어야 한다. 스위스에서 생산되는 모든 시계 중 단 5%만이 이 COSC크로노미터 인증을 받는다.

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케이스

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브라이틀링 케이스는 전문가들이 마주칠 수도 있는 매우 극단적인 상황에서도 안정적으로 착용할 수 있도록 고안되었다. 외부의 충격 완화는 물론, 케이스 구조의 모든 디테일들은 험한 상황에서 사용시에도 견딜 수 있도록 개발되고 검증되었다. 브라이틀링은 316L 항자성 스테인리스 스틸 합금이나 2등급 티타늄과 같은 최고급 소재만을 사용한다. 크라운과 푸시피스 같이 외부에 노출되는 부품에는 특별히 더 관심을 기울였으며, 매우 정교한 시스템에 의한 방수성능 또한 보장한다. 브라이틀링 케이스는 고성능의 기술 적용과 탁월한 디자인, 뛰어난 마감처리로 차별화된다. 브라이틀링 케이스는 스틸과 금은 차갑게, 티타늄은 뜨겁게 달궈진 상태에서 스탬핑 및 스웨이징 과정을 통해 만들어진다. 단순한 메탈 막대가 케이스의 마지막 형태를 갖출 때까지 커팅과 높은 압력 속에서 스웨이징(두드리거나 구부리는) 작업은 계속된다. 각각의 스템핑 작업 이전에, 중간 정도 완성된 케이스를 1,100℃로 가열시켜 원자재를 안정시킨다. 그 후 원형 타입의 부품을 회전 가공시키고, 복잡한 기하학적 모양을 커팅하고 크라운과 푸시피스를 위해 구멍을 뚫는 기계 가공이 이어진다. 이는 5개 축의 초고속 "기계가공 센터"를 포함한 기계 작업과 수작업을 통해 매끄럽게 연결된다. 추가된 부분들이 용접되어 케이스에 부착된 뒤, 기계 작업과 수작업이 결합된 긴 케이스 제작 과정의 마무리(유/무광 폴리싱, 고압력으로 구슬을 쏘는 표면 처리과정) 단계에 접어든다. 케이스 위 모든 부품들(베젤, 케이스 백, 크라운, 푸시피스) 또한 기술적, 미적으로 완벽하게 만들어진다.

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다이얼

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정교하고 아름다운 디자인, 독특하고 세련된 질감뿐 아니라 세심한 마무리를 특징으로 하는 브라이틀링 크로노그래프와 시계 다이얼은 전통적인 기술과 초현대적 기술을 결합시킨 최첨단 방식으로 생산된다. 각 디테일은 마치 장비의 패널처럼, 한눈에 모든 정보를 파악할 수 있도록 디자인되어 최적의 시인성을 보장한다. 황동 소재의 기본 틀에 드릴로 다양한 구멍을 뚫어 다이얼 기초작업을 한다. 그리고 래커칠 또는 전류가 흐르는 통 안에 연속적으로 담그는 과정을 거치는 전기분해요법에 기반을 두어 다이얼에 광을 내고 “색을 입히는” 작업을 진행한다. 내비타이머 다이얼을 위해 브라이틀링은 순금 또는 순은 소재를 채택하여 애빠르니(épargne)라는 정교한 공법을 사용하여 차별화된 품질과 시인성을 보장하였다. 카운터는 소용돌이 형태의 “달팽이 모양(snailed)”으로 점차 상승하는 느낌으로 장식되며, 그 위에 색깔이 입혀진다. 다양한 눈금들은 잉크가 묻힌 실리콘 패드로 찍는데 이후 수차례 용광로에서 가열되는 소성 과정을 거친다. 브라이틀링 심볼은 1/100mm 이내의 18K 골드 줄 모양로 찍고, 그 위에 모래를 분사하고 세척한 후 폴리싱 처리하여 광을 내어 섬세한 대조를 만들어내며 완성된다. 브라이틀링 상징, 로고, 인덱스 및 아워마커 장식을 고정하고 리벳 처리하는 일은 모두 수작업으로 진행되며, 이는 높은 수준의 기술을 필요로 한다. 마지막으로 고압관에 연결된 노즐 펜을 이용하여 발광성 물질을 바르면 모든 작업이 끝난다.

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핸즈

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브라이틀링 B로 장식된 유명한 브라이틀링 크로노그래프 중앙 초침의 핸즈 제작에는 세심한 주의와 수많은 작업이 필요하다. 기계 가공은 최소로 이루어지며 세밀한 작업 방식과 기술로 만들어진다. 브라이틀링의 기준을 만족시킬 수 있는 뛰어난 커팅과 피니싱 기술을 갖춘 제조업체는 많지 않다. 이들은 브라이틀링의 크로노그래프와 손목용 장비에 장착되는 모든 핸즈의 작은 디테일까지도 정밀하게 테스트하여 브라이틀링 기준의 높은 완성도를 보여준다. 핸즈는 긴 황동판을 여러 차례 커팅하는 작업을 통해 만들어진다. 이 중 세 번의 단계는 오직 브라이틀링의 상징인 날개 “B” 로고만을 위한 작업이다. 이후 다이아몬드 폴리싱 과정을 거친다. 파이프(튜브)에 고정되는 핸즈는 3m의 긴 황동 막대로부터 정밀한 수치가 입력된 컴퓨터로 통제되는 기계 가공을 거쳐 만든다. 드릴 작업 후에는 작은 파이프(안쪽 지름0.25mm, 바깥쪽 지름 0.5mm)들을 다시 한번 세심하게 확인한다. 고정하는 도구를 이용하여 파이프에 핸즈를 고정하는 작업은 능숙함과 정확함이 요구되는 매우 세심한 작업이다. 이 작업이 제대로 되었는지 확인하기 위해 크로노그래프 리셋 시의 회전 토크(회전력)를 테스트한다. 이때 핸즈는 최대 30Ncm까지 견딜 수 있어야 한다. 다음으로 걸러내기, 기름제거, 로듐 전 단계 도금, 로듐 도금, 또는 금도금, 수많은 세척이 포함되는 전기도금 과정을 거쳐, 마지막으로 핸즈에 발광 물질을 바르고, 육안으로 확인 후에 최종 마무리한다.

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크리스탈

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브라이틀링의 모든 크로노그래프와 손목시계는 양면 무반사 코팅 처리, 스크래치 방지 처리된 사파이어 크리스탈을 장착하고 있다. 이는 어떤 환경에서도 시인성과 강인함을 최대로 보장한다. 다이아몬드 다음으로 가장 단단한 보석인 합성 다이아몬드의 생산은 극도로 정교한 기술과 수많은 작업을 필요로 한다. 양면 무반사 코팅 처리는 전문지식과 장비를 필요로 하는 작업이다. 합성 사파이어는 알루미나(산화 알루미늄)로 만들어진다. 알루미나는 2,050℃에서 산소와 수소가 더해져 융합된 후 약 15시간가량이 지나면 석순같은 형태의 “커런덤” (크리스탈화된 알루미나)이 형성된다. 이후 커런덤의 내부 물질 안정화를 위해 1,800℃의 온도에서 재가열한다. 커런덤은 얇은 유광 다이아몬드 칼날에 의해 커팅되며, 기계 가공을 통해 크리스탈은 지름 0.02mm 이내의 지름까지 기계 가공을 통해 잘리며 이후 적정 두께까지 표면 처리 과정을 거친다. 크리스탈의 아래, 위 표면을 갈아 볼록한 돔 형태로 만들고, 케이스에 잘 맞게 비스듬하게 커팅한 후, 사파이어 크리스탈의 양면을 모두 화학 폴리싱처리를 한다. 이후 살균된 실험실(화이트룸)으로 옮겨, 용광로에 넣고 매우 정교한 진공-증발 건조를 진행하여 무반사 처리를 완료한다. 양면 무반사 코팅 처리로 육안에 반사되는 현상을 99% 제거한다.

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브레이슬렛

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브라이틀링 브레이슬렛은 견고함과 편리한 착용감, 독창적인 디자인, 최상의 피니싱으로 타 브랜드들과 확연히 구분된다. 일상생활에서 흔히 받게 되는 당기는 힘과 비트는 힘을 견뎌내기 위해 브라이틀링에서는 매우 특별한 생산 기술과 방식을 개발하였다. 브라이틀링은 시계 장인들의 노하우를 통해 다양한 종류의 고품질 가죽 스트랩을 제작하며, 스포티한 모델, 다이버 워치 등을 위해 부드러우면서도 내구력이 강한 고무 재질의 스트랩을 생산한다. 다양한 종류의 링크는 기계에 입력된 수치에 맞춰 4m 길이의 스틸 막대에서 잘리고 구멍 뚫는 작업을 통해 윤곽이 잡히게 된다. 세심한 핸드 폴리싱 작업만이 최고의 품질을 만들어낼 수 있다. 조립 과정 전에 다시 한번 폴리싱 작업을 하고 링크와 핀은 첨가물 없이 3,400℃의 온도에서 용접되어 우수한 내구력을 완성한다. 모든 브레이슬렛은 기준치 이상의 내구성을 갖추도록 스템핑 공정으로 제작된 잠금장치와 견고한 엔드피스(경첩)를 장착하고 있다.

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케이스 닫기

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시계의 성능은 최종 작업 때 케이스 내부에 투입된 공기 상태에 따라 달라지기도 한다. 만 아니라 테스팅 환경에서도 크로노미터가 매끄럽게 작동되도록 브라이틀링은 지속적으로 각 장소의 습기와 온도를 조정, 확인하는 정교한 시스템을 갖춘 공방을 만들었다. 이는 만약 낮은 기온이나 과도하게 습한 상황에서 케이싱업이 이루어졌을 때 발생할 수 있는 응결현상을 방지한다. 에어필터 시스템은 무브먼트 작동을 방해하는 먼지를 제거한다. 이는 최첨단 의학 산업이나 전자 산업에서는 흔한 것이지만, 시계산업에서는 매우 혁신적인 작업 환경이다. 다이얼은 무브먼트 위에 놓여지고 고정된다. 핸즈는 이미지 확대 가능한 화면을 갖춘 기계를 통해 적절한 힘으로, 각자의 축 위에 하나하나의 수평 상태를 확인하며 고정된다. 크로노그래프 제로 리셋, 날짜가 바뀐 이후의 핸즈 위치와 수평 상태도 역시 확인한다. 무브먼트와 케이싱링, 다이얼, 핸즈들은 조립되어 케이스 내부에 들어간다. 그리고 크라운을 넣고 나사를 이용해서 무브먼트를 고정한다. 마지막으로 자동추를 위치시키고 나사와 드라이버를 사용하여 적당한 힘으로 고정한다. 각 시계에 탑재된 무브먼트와 완벽하게 연결되어 있다는 의미로 스위스 공식 크로노미터 인증 기관 COSC에서 지정하는 각각의 고유 번호가 레이저로 백케이스에 새겨지면 모든 과정이 완료된다.

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품질관리

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최첨단 기술과 디자인 기준에 부합하는 제품 제작을 위해 브라이틀링은 최고의 공급업체들과 함께, 최고로 정교한 장비를 통해, 최고의 워치 메이커에게 생산을 맡길 뿐 아니라 종합적으로 엄격한 테스트 과정을 거친다. 각 부품은 수많은 테스트를 거치며, 생산의 각 단계는 브라이틀링이 세운 모든 기준을 충족하도록 통제된다. 이 높은 기준은 브라이틀링의 흠잡을 데 없는 완전무결한 품질을 보증해준다. 무브먼트의 모든 부품과 시계 외장재는 기능, 크기, 미적 차원에서 아주 엄격한 검사를 거치게 된다. 케이스는 400바의 압력에서 수중 방수 기능 테스트 후 응결(수증기) 테스트를 받게 된다. 모양, 컬러, 핸즈의 평면도, 다이얼, 브레이슬렛 품질도 다시 한번 검사를 받는다. 조립과 케이싱 작업 역시 끊임없는 테스트를 거쳐야 한다. 케이싱 후에, 시계들은 전지 수치 확인을 거치게 되는데 여기에는 공기가 새지 않는지 검사도 포함된다. 이런 테스트는 특별히 제작된 도구를 통해 진행되며, 전문가들은 푸쉬버튼 조작, 베젤 회전, 오토매틱 셀프와인딩의 효율성, 파워 리저브, 캘린더 등 모든 기능을 세심히 검사한다. 확대경을 이용하여 진행되는 육안 검사는 모든 외장 부품의 미적 완벽함을 보장한다. 공급 전 시계는 기능성과 미적인 부분을 모두 충족시키는지에 대한 마지막 테스트를 거치게 된다.

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연구 & 개발

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설립 이래로 브라이틀링은 무브먼트와 시계 디자인 관련하여 수많은 혁신과 기술적 진보를 통해 스스로를 차별화시켰다. 브라이틀링은 최고의 전문가로 이루어진 “연구 & 개발” 부서의 활동을 최적화하여 이러한 끊임없는 탐구를 추구해 왔다. 라쇼드퐁에 위치한 브라이틀링 크로노미트리 빌딩은 전체 시계 산업 중에서도 최고의 장비를 갖춘 연구실 중 하나이다. 브라이틀링 크로노미트리 연구소는 새로운 무브먼트 개발뿐 아니라, 다양한 첨단 기술 연구에 필요한 40,000배까지 확대되는 전자 현미경, 초당 140,000개의 이미지 촬영이 가능한 초고속 카메라, 화학적 분석 장비, 온도와 자성의 변화와 충격에 대한 무브먼트 저항을 측정할 수 있도록 제작한 최적의 장비 등을 갖추고 있다. 이런 장비들로 브라이틀링은 착용자의 행동과 장기간 착용 가능 여부까지도 테스트한다. 또한, 새로운 모델 개발 시, 각 외장 부품은 사파이어 크리스탈 충격에 대한 강도, 부식, 자외선에 대한 다이얼 컬러의 강도, 당기는 힘과 비트는 힘에 대한 브레이슬렛의 강도 등의 엄격한 공인 테스트를 거쳐야 한다. 워치 메이커들은 회전 베젤, 크로노그래프 푸시버튼의 부드러운 작동을 수동으로 검사하며, 3D 입체 그래픽 프로그램을 이용한 검사도 실행한다.

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고객 서비스

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브라이틀링 시계는 다양한 환경에서 24시간 내내 작동하는 매우 정교하고 정확한 장비이다. 따라서 오랜 시간 동안 그 성능과 신뢰성을 유지하기 위해서는 전문적인 방식으로 정기적으로 관리 되어야 한다. 브라이틀링은 고객서비스를 브랜드 품질 보증 정책의 필수적인 부분으로 생각하여, 완벽하게 훈련받은 시계 제작자들로 구성된 승인받은 기술센터들을 전 세계적으로 운영하고 있다. 이들은 브라이틀링에서 요구하는 모든 기준을 준수하는 고객 서비스 헌장에 입각해야 한다. 이 체계적인 방식은 빠르고 효율적이며 맞춤 서비스 제공을 가능케 한다. 기계식 브라이틀링 크로노그래프의 전반적인 수리과정은 섬세한 기술을 필요로 한다. 무브먼트는 완전히 분해되며, 메인스프링과 같이 시계 내부에서 큰 역할을 담당하여 부담을 받는 부품들은 정기적으로 교체되어야 한다. 모든 부품은 검사 후 상태에 따라 교체되고, 재조립되며, 윤활 작업 전에 세척된다. 또한, 외부에 노출되어 있거나, 가스켓 같이 외부 영향을 많이 받는 부품들은 교체된다. 폴리싱 기술자들은 케이스와 브레이슬렛의 초기 형태를 유지하면서 본래 광택을 회복시켜준다. 초음파를 이용한 몇 번의 세척 후에, 케이스는 다시 조립된다. 다이얼 위 새로운 핸즈를 장착한 후 케이싱이 완료된 시계는 방수 테스트, 오토매틱 와인딩 기능, 파워 리저브, 정확한 크로노그래프 기능과 엄격한 미적 기준을 충족시키는 3일간의 품질 검사를 거친다.