Made by Breitling

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O movimento

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Especialista do cronógrafo, a Breitling teve um papel importante no desenvolvimento técnico desta complicação, ao inventar também os dois pistões independentes e ao apresentar o primeiro cronógrafo automático (1969). Ao longo da sua história, a empresa distinguiu-se pelos seus movimentos fiáveis, robustos e precisos. Em 2009, alcançou uma etapa decisiva juntando-se ao fechado círculo de casas relojoeiras que possuem o seu próprio movimento de cronógrafo mecânico. Um calibre de grande desempenho, dotado de uma arquitectura totalmente nova. Para assegurar o domínio total da qualidade dos seus movimentos mecânicos, a Breitling construiu uma fábrica ultra moderna à entrada de La Chaux-de-Fonds, baptizada de Breitling Chronométrie. Quanto aos modelos electrónicos Breitling, estão todos equipados com movimentos SuperQuartzTM, dez vezes mais preciso que o quartzo normal. Para fabricar o seu próprio movimento de cronógrafo, a Breitling decidiu enveredar por caminhos inéditos. Inspirando-se num conceito vanguardista utilizado noutros sectores de ponta, e adaptando-o à atmosfera relojoeira, a Marca desenvolveu uma fórmula de produção industrial que revoluciona a montagem tradicional dos movimentos. Cada movimento é seguido individualmente por um software ultra sofisticado que o dirige automaticamente para o posto adequado, ao longo de um percurso onde alternam os postos totalmente automatizados e os que exigem uma intervenção manual. Todas as etapas de regulação estão igualmente integradas neste processo e, ao sair desta cadeia de produção, cada movimento está pronto a enfrentar os rigorosos testes do COSC. A Breitling garante assim aos seus «instrumentos para profissionais» uma autêntica fiabilidade a grande escala. De forma a garantir uma leitura absolutamente fiável para os instrumentos do COSC (Controlo Oficial Suíço dos Cronómetros), cada movimento deve estar dotado de um mostrador de trabalho branco e de um ponteiro de segundos preto. Aos movimentos é dada corda uma vez por dia com a ajuda de uma máquina que gira a coroa segundo um número de rotações preestabelecido. A precisão é medida por um robot que lê a posição do ponteiro dos segundos. Cada movimento individualmente numerado é testado durante 15 dias e 15 noites consecutivas. Os controlos são efectuados em cinco posições e a três posições diferentes (23o C, 38o C e 8o C). Para obter o título muito cobiçado de cronómetro oficialmente certificado, o movimento deve satisfazer sete critérios eliminatórios muito rigorosos, entre os quais uma falha de marcha média inferior a -4/+6 segundos por dia, ou seja uma precisão de 99,99%. Apenas 5% dos relógios produzidos na Suíça são cronómetros certificados.

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A caixa

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As caixas Breitling são concebidas para acompanhar os profissionais nas missões mais extremas. Estas devem oferecer uma protecção máxima em caso de choque e cada detalhe da sua construção foi desenvolvido e testado para resistir a um uso intensivo. A Breitling utiliza apenas metais de primeira, como a liga de aço inoxidável e anti- magnética 316L ou titânio de segundo grau. As coroas e os pistões (as partes mais expostas) foram objecto de uma atenção particular. A estanquidade é garantida por sistemas muito sofisticados. As caixas Breitling distinguem-se igualmente pela sua complexidade técnica, a sua estética de alta gama e a qualidade dos seus acabamentos.

As caixas Breitling são fabricadas por um processo de estampagem - a frio para o aço e para o ouro, a quente para o titânio. O esboço da carrure é recortado numa barra de metal. Uma sucessão de batidas a pressões cada vez mais elevadas permite de seguida dar à caixa a sua forma definitiva. Antes de cada batida, a carrure é aquecida a cerca de 1100° C de modo a distender e a reequilibrar a matéria. Segue-se o trabalho mecânico - tornagem das partes redondas, brocagem de geometrias complexas, perfurações para as coroas e para os pistões - numa sábia aliança entre a mão, a máquina e os «centros de fabrico» que operam sobre cinco eixos simultâneos a grande velocidade. Após a soldadura de peças importadas, as caixas recebem os seus acabamentos subtis e contrastados - polimento, acetinagem e tratamento a jacto de areia - num longo processo aliando trabalho mecanizado e a habilidade do polidor. Todos os componentes que se juntam às caixas (lunetes, fundos, coroas, pistões) são fabricados e terminados com o mesmo cuidado de perfeição técnica e estética.
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O Mostrador

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A estética rebuscada, o refinamento dos jogos das formas concavas e dos relevos, os acabamentos cuidados, os mostradores dos cronógrafos e os relógios Breitling exigem um domínio dos métodos de fabrico extremamente afinados aliando os conhecimentos tradicionais às tecnologias mais modernas. Cada detalhe foi estudado para permitir uma leitura optimizada rápida das informações, como num painel de bordo. Os mostradores são recortados numa placa de bronze, onde são feitos diversos furos e janelas. São seguidamente polidos, e «coloridos» graças a um tratamento por lacagem ou por galvanoplastia (princípio de electrólise), em vários banhos sucessivos percorridos por uma corrente eléctrica. Para o mostrador do Navitimer, a Breitling recorre a um processo refinado de «épargne» sobre fundo de prata pura ou de ouro para oferecer às indicações um brilho e uma legibilidade óptimas. Os contadores são cavados e «azurés» (decorados de linhas em espiral), depois coloridos. As diversas marcas são impressas com a ajuda de cabeças de silicone cheias de tinta com passagens pelo forno. O símbolo Breitling é estampado por uma banda de ouro de 18K com uma precisão de 1/100 de mm, depois limpo com jacto de areia, recortado e polido o que lhe confere contrastes subtis. A aplicação e a rebitagem manuais do símbolo Breitling e dos indexes aplicados exigem grande destreza. As operações terminam com a colocação da matéria luminescente por meio de uma caneta ligada a um tubo de pressão.

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Os ponteiros

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A produção de um ponteiro como o famoso ponteiro dos segundos do cronógrafo ornado do B da Breitling requer uma grande minúcia e inúmeras operações. As tolerâncias de fabrico são mínimas, a manutenção delicada. Hoje em dia, poucos são os fabricantes capazes de dominar a fineza de recorte e a qualidade de acabamento conforme os padrões Breitling. Esta procura pelo detalhe encontra-se em todos os ponteiros que equipam os cronógrafos e relógios-instrumentos da Marca. Os ponteiros são recortados numa tira de bronze em várias etapas sucessivas - das quais três para o símbolo Breitling. São de seguida trabalhadas por diamantagem. O tubo no qual o ponteiro será fixado é feito em barras de bronze de 3 m de comprimento com a ajuda de uma máquina de comando digital. Após a perfuração os minúsculos furos (diâmetro interior 0,25 mm, diâmetro exterior 0,5 mm) são minuciosamente controlados. A rebitagem do pon- teiro no tubo, com ajuda dum suporte, exige destreza e precisão. Para verificar a qualidade da rebitagem, o conjunto de rotação é controlado no reinício do cronógrafo, e o ponteiro deve resistir a um binário de cerca de 30 Ncm. O acabamento do ponteiro é obtido por um tratamento galvânico que necessita de várias etapas: limpeza, desengorduramento, pré-rodiagem e rodiagem (ou dourar), sem contar com as enumeras lavagens. O fabrico é terminado com a colocação da matéria luminescente, seguida de um controlo visual.

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O vidro

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Os cronógrafos e os relógios-instrumentos Breitling estão todos equipados com vidros de safira anti- riscos com tratamento anti-reflexo nas duas faces. Isto garante uma robustez extrema, aliada a uma legibilidade optimizada das informações em qualquer circunstância. O fabrico de safira de síntese - a pedra mais dura após o diamante - requer competências e meios de produção ultra sofisticados, assim como um grande número de operações. O tratamento anti-reflexo nas duas faces exige igualmente um conhecimento e um equipamento muito especializados. A safira de síntese é fabricada à base de alumínio (óxido de alumínio). A sua fusão ocorre a 2050° C, com ajuda de oxigénio e hidrogénio. São necessárias cerca de 15 horas para que o minério (alumínio cristalizado) se forme no bastonete, como uma estalagmite. As pedras são de seguida recozidas a uma temperatura de 1800° C para estabilizar a matéria. Os minérios são cortados com a ajuda de lâminas de diamante. O fabrico do vidro segue-se com a brocagem do diâmetro com uma precisão de 2/100 mm, depois a aplanagem (ajuste da espessura). A forma convexa do vidro é obtida pela brocagem das superfícies inferiores e superiores. Após a biselagem dos ângulos, que permitirá a adaptação à caixa, o vidro de safira é submetido a um polimento químico sobre as duas faces. É de seguida transferido para um laboratório asséptico (câmara branca) onde passa por um forno para receber o tratamento anti-reflexo graças a um processo muito elaborado de evaporação a vácuo. Este tratamento sobre as duas faces elimina 99% dos reflexos vistos a olho nu.

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A bracelete

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As braceletes metálicas Breitling distinguem-se pela sua robustez a toda a prova, pelo conforto dado ao utilizador e pelo seu design exclusivo e acabamentos de alta qualidade. Para que resistam às forças de tracção e de torção às quais serão submetidas quotidianamente, a Marca desenvolveu meios de produção assim como tecnologias muito específicas. A Breitling propõe igualmente uma vasta gama de braceletes talhadas nas mais belas peles, com todo o savoir-faire de artesãos especializados. Os modelos de vocação desportiva ou aquática aliam-se a vários tipos de braceletes em caoutchouc, flexíveis e ultra resistentes. Os diversos tipos de malhas são entrançados, estampados e perfilados em barras metálicas de quatro metros de comprimento com a ajuda de máquinas de comando digital. São de seguida pacientemente polidos à mão - a única garantia de acabamentos de grande qualidade - antes de serem montadas, também à mão, e polidas novamente. As malhas e as juntas são soldadas por fusão (sem apoio de materiais exteriores) a uma temperatura de 3400° C, o que assegura à bracelete uma durabilidade excepcional. Todas as braceletes estão dotadas de fechos estampados e de encaixes maciços, o que contribui para reforçar a sua solidez única. Após um controlo estético rigoroso, são colocados nas duas extremidades da bracelete o fecho e os encaixes.

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A montagem

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A performance de um produto relojoeiro depende em parte da qualidade do ar nos locais onde é montado. Para garantir o bom funcionamento dos seus cronómetros nas condições mais exigentes, a Breitling está dotada de um sistema sofisticado que permite regular a taxa de humidade e a temperatura de cada local. Evita-se assim que os relógios apresentem traços de condensação quando expostos a baixas temperaturas, como ocorreria se fossem montados numa atmosfera demasiado húmida. Um sistema de filtração de ar suprime todas as poeiras que poderiam danificar os movimentos. Medidas recorrentes nas indústrias de alta tecnologia ligadas à medicina ou à electrónica, mas absolutamente pioneiras em relojoaria. O mostrador é colocado e fixo no movimento. Os ponteiros são encaixados um a um nos respectivos eixos, com uma força controlada, com a ajuda de uma máquina dotada de um ecrã com imagem muito aumentada, seguidamente é verificado o paralelismo, a centragem dos ponteiros do cronógrafo após o reinício bem como a passagem da data. O conjunto movimento/mostrador/ponteiros, munido do seu círculo de montagem, está fixo no interior da caixa. É inserida a coroa, depois é fixo o movimento com parafusos. A massa oscilante é colocada e aparafusada com a ajuda de uma chave dinamométrica o que permite um aperto uniforme. O fundo é de seguida fechado e bloqueado com ajuda de uma máquina. O número individual do relógio do Controlo Oficial Suíço de Cronómetros (COSC) é gravado a laser no fundo da caixa; cada modelo está, a partir deste momento, indissoluvelmente ligado a um movimento.

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Os testes

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Para garantir que os seus produtos respondem aos mais altos parâmetros técnicos e estéticos, a Breitling não só trabalha com os melhores fornecedores e confia a produção aos relojoeiros mais experientes, dotados do equipamento mais sofisticado, como instituiu rigorosos procedimentos de controlo. Cada componente é objecto de inúmeras provas rigorosas. Cada etapa de produção é seguida de um controlo que visa respeitar todos os critérios da Marca. Apenas esta exigência permite garantir a qualidade impecável dos relógios «Made by Breitling». Todos os componentes – quer se trate de movimentos ou de peças exteriores – são submetidos a controlos de entrada severos, sobre os planos técnico, dimensional e estético. As caixas são submetidas a um teste de estanquidade à água que pode ir até uma pressão de 400 bars – seguido de um teste de condensação. É verificada a forma, a cor e o nível dos ponteiros, o acabamento dos mostradores e das braceletes. Os processos de montagem são acompanhados de uma série de testes. Uma vez montados, os relógios são submetidos a uma nova sucessão de controlos, entre os quais um teste de estanquidade ao ar. É verificada a precisão de marcha com equipamentos especificamente paramétricos. Os especialistas inspeccionam o conjunto das funções: manuseamento dos pistões, rotação da lunete, eficácia da corda automática, duração da reserva de marcha, funcionamento do calendário. Testes visuais à lupa garantem a perfeição estética de todas as partes exteriores. Antes da expedição, os relógios são submetidos a um último teste à estética e às funcionalidades.

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A pesquisa & desenvolvimento

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Ao longo da sua história, a Breitling distinguiu-se por inúmeras inovações e aperfeiçoamentos técnicos, quer se trate de movimentos ou de peças exteriores. A Marca persegue esta busca constante de optimização graças a uma célula de «Pesquisa & Desenvolvimento» muito activa e dotada dos melhores especialistas. A Breitling Chronométrie, em La Chaux-de-Fonds, possui, aliás, um dos laboratórios mais bem equipados de toda a indústria relojoeira. O laboratório da Breitling Chronométrie possui todo o material sofisticado para acompanhar o desenvolvimento dos novos movimentos bem como a pesquisa neste sector de ponta. Aí se encontra nomeadamente um microscópio electrónico que aumenta até 40.000 vezes, uma câmara de alta velocidade, equipamentos destinados a análises químicas e inúmeros aparelhos que permitem testar a resistência dos movimentos aos choques, às variações de temperatura ou aos campos magnéticos bem como o comportamento no pulso do utilizador e a fiabilidade a longo prazo. Durante o desenvolvimento de um novo modelo, cada peça exterior deve ser igualmente submetida a testes de homologação muito severos: resistência aos choques do vidro de safira, resistência da cor dos mostradores aos raios ultra-violetas ou à corrosão, resistência das braceletes metálicas à tracção e aos choques, etc. Os engenheiros verificam o bom funcionamento das lunetes rotativas bem como dos pistões do cronógrafo e são conduzidos também testes dimensionais com a ajuda de aparelhos de medição 3D.

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O serviço após-venda

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Um relógio Breitling é um instrumento de precisão muito sofisticado que funciona 24 por 24 horas e nas condições mais diversas. Deve por isso ser objecto de manutenção regular e ultra profissional para conservar no tempo todas as suas performances e a sua fiabilidade. A Breitling concebe o seu Serviço Após-Venda como parte integrante e essencial da sua política de qualidade. A Marca dispõe de uma importante rede mundial de centros técnicos certificados, com relojoeiros perfeitamente formados. Todos estes intervenientes estão ligados por uma carta SAV que traduz o respeito pelo conjunto de critérios exigidos pela Breitling. A garantia de apoio rápido, eficaz e personalizado. A revisão completa de um cronógrafo mecânico Breitling é um processo longo e minucioso. O movimento é totalmente desmontado e as peças que são submetidas às condições mais exigentes - como a mola do motor - são sistematicamente substituídas. Todos os componentes são cuidadosamente observados, substituídos em caso de desgaste, posteriormente lavados e pacientemente montados e lubrificados. A caixa é também totalmente desmontada, com substituição dos componentes mais expostos, nomeadamente as juntas de estanquidade. Os peritos em polimento dão novo brilho à caixa e à bracelete metálica, preservando as formas originais. Após uma série de banhos de ultra-sons, a caixa é montada. O mostrador recebe novos ponteiros. O relógio remontado é submetido a um teste de estanquidade bem como a um controlo de qualidade de três dias nomeadamente sobre a precisão, a corda automática, a reserva de marcha e as funções do cronógrafo - sem esquecer um controlo estético muito avançado.